Siemens zeigt auf der CES 2026, wie KI die deutsche Industrie neu erfindet

Lesedauer: 4 bis 6 Minuten

Management Summary für Entscheider in Industrie und Mittelstand

Sie stehen vor der Frage, wie Sie Ihre bestehende Produktion fit für die nächsten zehn Jahre machen – ohne jedes Mal ein neues Werk aus dem Boden zu stampfen? Genau hier setzt das an, was Siemens auf der CES 2026 vorgestellt hat. Auf Youtube können Sie sich die Siemens Keynote auf der CES 2026 ansehen.

Kernpunkte in Kürze:

Siemens bringt mit dem Digital Twin Composer ein Werkzeug, mit dem Sie Werke, Lager und Anlagen zuerst digital umbauen, testen und optimieren – und erst dann real investieren.
Kunden wie PepsiCo zeigen bereits: Bis zu 20 % mehr Durchsatz und rund 10–15 % weniger CapEx sind realistisch, wenn Umbauten vorab im digitalen Zwilling validiert werden.
Gemeinsam mit NVIDIA und Microsoft baut Siemens ein industrielles KI‑Betriebssystem, das Engineering, Simulation, Fertigung und Betrieb durchgängig beschleunigen soll – von der ersten Idee bis zur laufenden Anlage.

Wenn Sie in einem Industrie‑ oder Logistikunternehmen Verantwortung tragen, lautet die Botschaft: „Erst digital denken, dann real bauen“ wird vom Nice‑to‑have zum Wettbewerbsfaktor.

Die industrielle KI‑Revolution: Wie Siemens auf der CES 2026 die Zukunft der Industrie neu aufspannt

Auf der CES 2026 in Las Vegas hat Siemens‑CEO Roland Busch sehr deutlich gemacht, wohin die Reise geht: Künstliche Intelligenz ist für die Industrie nicht mehr nur ein Feature, sondern eine treibende Kraft, die den nächsten industriellen Zyklus prägen wird. Und zwar nicht abstrakt, sondern mit konkreten Produkten, Partnern und Kennzahlen, die schon heute messbare Effekte liefern.

Statt reiner Vision gab es einen klaren Fahrplan: digitale Zwillinge, GPU‑beschleunigte Simulationen und KI‑gestützte Copilots sollen das Rückgrat moderner Werke und Lieferketten bilden – auch und gerade in etablierten Industrienationen wie Deutschland.

Siemens zieht den Vergleich zur Elektrifizierung: Damals Strom, heute KI – beides Basistechnologien, die nicht nur einzelne Prozesse optimieren, sondern ganze Geschäftsmodelle verändern. Der Unterschied: KI baut direkt auf den Daten Ihrer Maschinen, Linien, Lager und Gebäude auf – also auf Infrastruktur, die Sie längst bezahlt haben.
Warum industrielle KI gerade jetzt für den Mittelstand spannend wird

Siemens zieht den Vergleich zur Elektrifizierung: Damals Strom, heute KI – beides Basistechnologien, die nicht nur einzelne Prozesse optimieren, sondern ganze Geschäftsmodelle verändern. Der Unterschied: KI baut direkt auf den Daten Ihrer Maschinen, Linien, Lager und Gebäude auf – also auf Infrastruktur, die Sie längst bezahlt haben.

Für Industrie‑ und Logistikunternehmen im DACH‑Raum bedeutet das:

Bestehende Standorte können deutlich länger wirtschaftlich betrieben werden, wenn Layout, Steuerung und Auslastung intelligent optimiert werden.
Investitionsentscheidungen für neue Werke werden belastbarer, weil Sie im digitalen Zwilling sehr genau sehen, was ein neues Layout oder eine neue Linie real bringen kann.
In Zeiten von Fachkräftemangel helfen KI‑gestützte Assistenzsysteme, Kopfwissen zu standardisieren und direkt an der Linie verfügbar zu machen.

Kurz gesagt: Wer heute nur „klassisch“ plant, riskiert, dass Wettbewerber mit digital validierten Konzepten einfach schneller und präziser werden.

Digital Twin Composer: Fabrik, Lager und Werk zuerst digital bauen

Der Digital Twin Composer ist das vielleicht greifbarste Ergebnis der CES‑Ankündigungen. Die Idee ist simpel – aber in der Umsetzung mächtig: Sie bauen Ihr Werk zuerst virtuell, spielen alle Varianten durch und entscheiden dann, was sich in der Realität wirklich lohnt.

Was das Tool leistet:

Es erzeugt fotorealistische 3D‑Zwillinge von Werken, Lagern oder Produktionslinien – inklusive Maschinen, Fördertechnik, Fahrwegen und Personaleinsätzen.
Über Schnittstellen werden Echtzeit‑Daten eingebunden, etwa aus Steuerungen, MES, Qualitäts‑ oder IoT‑Systemen, sodass der digitale Zwilling sich wie ein „lebendes“ Abbild des Werks verhält.
Änderungen am Layout, Schichtpläne, Produktmix oder Automatisierungsgrad lassen sich im Modell durchspielen, bevor Sie den ersten Dübel setzen.

So wird aus Bauchgefühl datenbasierte Planung – und teure Fehltritte bei Umbau oder Erweiterung werden deutlich unwahrscheinlicher.

Praxisbeispiel PepsiCo: Was in den USA klappt, lässt sich auch in Europa denkenPepsiCo nutzt den Digital Twin Composer bereits in ausgewählten US‑Werken und Lagern und liefert damit eine Blaupause, die sich eins zu eins auf andere Branchen übertragen lässt.

PepsiCo nutzt den Digital Twin Composer bereits in ausgewählten US‑Werken und Lagern und liefert damit eine Blaupause, die sich eins zu eins auf andere Branchen übertragen lässt.

Die Resultate der ersten Wellen sind bemerkenswert:

In einem Gatorade‑Werk konnte der Durchsatz um etwa 20 % gesteigert werden, nachdem Layout und Materialfluss im digitalen Zwilling optimiert worden waren.
Das Team identifizierte bis zu 90 % potenzieller Probleme, bevor physisch umgebaut wurde – von Engpässen über Fahrwege bis hin zu Sicherheitsabständen.
Gleichzeitig sanken die notwendigen Kapitalinvestitionen um rund 10–15 %, weil versteckte Kapazitäten sichtbar wurden und teure Überdimensionierungen wegfielen.

Gerade für Betreiber älterer Standorte – typisch im europäischen Mittelstand – ist das attraktiv: Man muss nicht sofort die grüne Wiese suchen, sondern holt erst einmal das Maximum aus dem Bestand heraus.

Siemens, NVIDIA und Microsoft: KI‑Betriebssystem für die reale Welt

Siemens und NVIDIA wollen gemeinsam ein „Industrial AI Operating System“ etablieren, das vom ersten CAD‑Modell bis zur laufenden Fabrik die gleichen Daten und Modelle nutzt. Dahinter steckt der Gedanke: Was digital geplant und simuliert wurde, soll mitsamt Intelligenz in die reale Welt „durchlaufen“ und sich dort ständig weiterlernen.

Drei zentrale Hebel:

GPU‑beschleunigte Simulation: Strömungen, Thermik, Struktur, Logistik – all das lässt sich deutlich schneller durchrechnen, sodass Ingenieure viel mehr Varianten testen können.
KI‑gestützte Physikmodelle: Anstatt jede einzelne Simulation klassisch zu rechnen, lernen Modelle, Ergebnisse zu emulieren und beschleunigen die Analyse massiv.
Industrial Copilots in Microsoft‑Umgebungen: Neun neue Copilots sollen in Tools wie Teamcenter, Polarion oder Opcenter helfen, Daten zu finden, Entscheidungen vorzubereiten und Routinearbeit zu automatisieren.

Kurz: Das Ökosystem zielt auf Unternehmen, die ihre komplette Wertschöpfungskette digital durchziehen wollen – vom Engineering bis zum Service.

Was heißt das nun konkret für Sie?

Wenn Sie ein Werk, ein Lager oder eine Fertigung verantworten, lohnt es sich, ein paar pragmatische Fragen zu stellen:

Wo ließen sich heute schon digitale Zwillinge sinnvoll einsetzen – z.B. bei Engpasslinien, hochbelasteten Lagern oder Neubauprojekten?
Welche Ihrer Kennzahlen (Durchsatz, OEE, Rüstzeiten, CapEx) könnten Sie mit einem digitalen Testfeld gezielter beeinflussen?
Und mit welchem Pilotprojekt könnten Sie klein starten, um intern schnell ein belastbares Success‑Story‑Beispiel zu haben?

Die CES‑Keynote von Siemens sendet ein klares Signal: Industrielle KI und digitale Zwillinge sind kein Zukunftsexperiment mehr, sondern werden zum Werkzeugkasten für Unternehmen, die auch in zehn Jahren noch vorne mitspielen wollen.